对于饲料加工企业或者养殖场而言,饲料设备的生产效率将直接影响企业的效益.下面就有饲料设备厂家为大家总结一下影响饲料设备生产效益的因素.
1. 原料因素 原料因素直接影响制粒的效果,淀粉含量较高的物料易被蒸汽糊化,这些原料经过调质后,有一定的粘性,有利于颗粒成形.对粗纤维含量高的原料,添加一定量的油脂,在制粒时可以减少物料与环模之间的摩擦力,有利于物料通过环模,且成形后颗粒外观较光滑.一般添加量1%左右,添加量过高,容易造成颗粒松散,如果需要添加较多的油脂,可以考虑制粒后喷涂,特别适用于生产高能量饲料.粉碎原料粒度决定着饲料组成的表面积,粒度越细,表面积越大,物料吸收蒸汽中水分越快,利于物料调质,也易制粒成形.从制粒角度来讲,粉碎细,制粒强度高,但加蒸汽多,稍不留意易于堵机,且原料粉碎过细,造成粉碎电耗过高.粒度过粗,增加环模和压棍磨损,制粒成形困难,尤其是小孔径环模成形更难,并造成物料糊化效果差,导致物耗高、产量低、颗粒含粉率高.因此,通常生产畜禽饲料,粉碎玉米宜采用2.5~3.0mm筛板,即能避免粒度过细的弊端,又保证饲料充分调质所需的粒度,利于减少颗粒的含粉率.另外要注重制粒前的混合均匀度,因为饲料配方组成复杂,各种原料比重差异较大,对于不同配方、不同品种,采用不同的混合时间,使混合均匀度变异系数达到5%左右.
2. 进料流量控制 为了使不停顿地均衡地满负荷工作,必须使进入制粒机的物料流量满足制粒需要,进料结构要有效地消除因结块而造成的进料时断时续的现象.在实际生产中通过调整喂料器的料流稳定,比较合理的是在制粒机上方直接装一缓冲仓,如果不设置该缓冲仓,或者缓冲仓与喂料起之间有较长的连管(0.5m以上),就难以保证来料量稳定.
3. 生产操作 正确控制压辊与压模间隙.辊模间隙太小,压模与压辊容易磨损,并且超噪音大;间隙太大,则影响物料挤压.一般控制在0.05~0.30mm.调整时可用塞尺测量,无塞尺目测也可以.目测压模压辊似靠非靠,但无物料时主机转动压模不能带动压辊为宜,特别强调新模应配新辊,间隙应小些.另外压辊要加足黄油(通常选用耐高温7号锂基脂),避免因温度过高烧坏轴承.同时也要对喂料刮片刀进行调整,否则会使物料难以进入压辊与压模之间,一部分物料会从压模罩船串出,形成颗粒粉化粒高,调整结果应是刮片刀上部边缘曲线与压模、压模罩间隙基本控制在2~3mm之间,刮片刀前端伸入压模位置不宜超过压模内孔的沉割槽.制粒机各部位调整好后,可以开机制粒.先开制粒机、调质器、喂料器,此时喂料器应处于小供料状态.为防止机内杂物进入压模,应该打开操作门上的机外排料门,排净机内混有杂物的料.待杂物料干净后,即可将物料导入压模.为慎重起见,手应握住机外排料门手柄,先让部分料进入压模,然后观察是否有颗粒顺利出模,并同时注意电流变化.如果颗粒能正常制出,电流较平稳,波动幅度不大,没有达到额定电流,那么可以加大物料流量,并同时增加蒸汽量.
4. 环模 制粒过程中物料能否被挤压通过压模取决于模孔中所能产生的压力和摩擦力的大小.这跟物料与压模壁之间的摩擦系数、水分含量、原料粒度、温度、物料可塑性变形部分的缓冲时间和物料的可压缩性有关,这些特性与压模孔深和孔径密切相关.一般来讲,压模孔径压缩比宜采用1:8~1:13(即模孔与压模的有效厚度比),压模的压缩比小,压模孔的有效长度短,物料在压模孔中形成的压力小,容易挤出环模,因此,产量高,但制出的颗粒松散,含粉率高,外观不光滑;反之压缩孔的有效长度越长,物料在压模孔中的压力越大,相应制出来颗粒紧密度高,颗粒光滑质量好,可降低含粉率,但产量会下降,当然吨电耗也相应增加.因此,饲料厂家在生产不同规格与品种的颗粒料时,所选用的环模孔径比会有所不同.
由于客户对制粒的颗粒大小等方面有着不同的要求,因此为了应对这种市场需求,饲料制粒机拥有较多的种类,不同种类的饲料制粒机也有不同的制粒方法,下面我们就一起来了解一下饲料制粒机常见的制粒方法.
(一)挤出制粒
物料加入润湿剂或粘合剂制成软材后,强制挤压通过一定孔径的筛网或孔板制粒.
(二)高速搅拌制粒
物料、辅料、粘合剂用高速旋转搅拌器混合并制成颗粒.
(三)流化喷雾制粒
用气流使物料成悬浮流化状态,喷入粘合剂液体,使粉末凝结成粒的方法.
缺点:动力消耗大,药物粉末飞扬.
(四)喷雾干燥制粒
药物浓缩液与压缩空气混合形成雾滴,在干燥室很快被干燥成球状粒子.
(五)滚转法制粒
浸膏或半浸膏细粉与适宜辅料混匀,转动,滚转中将润湿剂乙醇或水呈雾状喷入,润湿粘合成粒.
(六)滚压法制粒
物料与辅料混匀,滚动圆筒压成薄片,饲料制粒机破碎成颗粒.
(七)重压法制粒(压片法)
物料与辅料混匀,压片机压成大片,破碎成颗粒.
到底选择哪种制粒方法,还要根据物料的产品特性来选择,从而选择合适的饲料制粒机.
